绅宝X65的诞生地——北汽广州工厂探秘

    早就听闻北汽广州工厂以高投资、高科技、高质量"三高"著称，总投资金额高达50亿，四大工艺和质量检测中心采用的生产设备大都是来自德国、法国、瑞典、美国等国际一流供应商，同时还采用高质量的原SAAB生产、研发和质量控制体系，甚至有媒体称其为"国内最为先进的汽车制造工厂之一"。

    虽说对北汽广州工厂早有耳闻，但一直没有机会与其"亲密接触"。在一次机缘巧合之下，记者得以窥见北汽广州工厂的全貌。所谓的"高投资、高科技、高质量"究竟是名副其实还是徒有虚名？今天，记者就将当天的所见所闻跟读者们分享一下，让我们一起来揭开北汽广州工厂的神秘面纱。

    从广州市区出发，开车大约1个小时的时间，记者便来到了位于广州增城增江街塔山大道168号的北汽广州工厂。

    刚刚进入厂区，记者便遇到一辆停在路边的绅宝X65，它线条硬朗而又有张力，一条从前轮眉贯穿到尾灯的腰线异常锋利，刀刻一般，形成了绅宝X65的主视觉点。绅宝X65前脸最引人瞩目的就是取自钻石切割设计理念的前灯，采用了双透镜设计并带有大灯清洗装置，这在同类车型中非常罕见。根据之前得到的信息，绅宝X65定位于紧凑型SUV，其车身长宽高分别为4654/1816/1680mm，轴距为2670mm，凭借着车身尺寸方面的先天优势，绅宝X65可以为乘客提供一个宽敞舒适的驾乘空间。

    冲压车间

    进入厂区中心地带，记者看到北汽广州工厂的功能分区和布局非常清晰、合理，冲压、焊装、涂装和总装被分成4大块，加上总厂区共有5个功能大区组成，仅一期工程的占地面积就超过了80万平方米。

    之后，记者便按照冲压、焊接、涂装和总装的汽车生产四大工艺顺序进行了探秘。首先来到冲压车间，它的建筑面积为近一万五千平方米，共分为A、B两条线，A线压力机拉延能力为2400吨，可以根据不同冲压件设置适合的压力，机床台面面积为4.6米×2.6米，可以覆盖所有车身冲压件。而B线压力机拉延能力为1600吨，主要负责中型覆盖件的冲压。

    值得一提的是，北汽广州工厂冲压车间采用国内一流的济南二机床厂压力机以及世界先进的瑞士GUDEL压机自动化装备，全工序自动化率达到100%。

    全自动化的冲压生产线最大特点就是大量节省人力的同时提高生产效率，对于产品而言，其质量的均一性和稳定性能够得到保证，进而影响到整车的质量稳定性。对于消费者来说，整车质量稳定性提高了，车辆的使用寿命就会延长，同时二手车的保值率相应提高。

    焊装车间

    冲压车间只是将钢板加工成各种形状的零件，而各个零件要连接在一起才能形成我们所看到的车身。而这些连接工作主要是在焊装车间完成的。相比冲压车间，北汽广州工厂的焊装车间建筑面积更大，达到了六万平方米，这里包括手工焊接线、主焊线、滚边线、调整线、冲压件区、外协件库等。

    其中，主焊线、滚边线均采用德国FFT与兴东方工艺设备，共配置了100多台德国KUKA焊接机器人。这种机器人以激光传感技术为基础，工作效率高，准确性和可重复性也非常高，代替传统手工，能够完成自动程序编制、自动定位和自动焊接，这就使绅宝X65的质量得到有效控制。大众、宝马、通用、福特及奔驰等全球知名汽车企业都在用它们，当然也包括北欧豪华品牌SAAB。

    焊装车间的主线已实现100%自动化率，整体自动化率接近40%，确保了北汽广州工厂在焊装工艺环节的"高水准"，其使用的德国博世自适应焊接控制器可以根据板材控制情况，自动调节焊接参数，更为有效的确保质量。焊接质量不仅影响焊接产品的使用性能和寿命，更危及到车辆的安全，有质量缺陷的焊件对车身的刚性和强度产生致命的影响进而对驾乘人员的生命安全造成威胁。