金康智能工厂试生产，助金菓EV实现“精品交付”

    2018年11月26日重庆消息——位于重庆市两江新区鱼复工业园的金康新能源智能工厂，已于近日完成所有调试准备工作，正式启动试运营。金菓EV SF5的首批试制车辆，随着工厂试运营的启动，将很快在这里下线。

    配图说明：金康智能工厂全景图

    此前，金康新能源成为国内仅有的10家之一获得发改委、工信部“双重认证”，具备新能源车生产资质的企业。已开始在金康智能工厂试制的SF5，是金菓EV品牌旗下的首款智能电动SUV，它不仅拥有领先的三电技术，还具备智能化的人机交互、智能空气悬架，时尚流线型车身轮廓与Sigma造型的日间行车灯，实现了独特设计语言与电动车性能的有效融合。

    配图说明：金菓EV SF5

    传统汽车工厂已经经历了手工制造为主的1.0时代，流水线批量生产的2.0时代，以信息化和自动化水平的进一步提升为标志、如今大多数汽车工厂所处的3.0时代。总投资达25亿元的金康智能工厂以德国工业4.0标准建造、拥有智能协同系统的“数字大脑”，它的代际属性，已经超越现有的汽车工厂3.0，成为“汽车工厂4.0”时代的典范之作。

    源自德国的“工业4.0”概念是指利用物联信息系统，将生产中的供应、制造、销售信息数据化、智能化，最后达到快速、有效、定制化的产品供应。金康智能工厂利用全新的数字化及智能化协同系统，打造出了一个让“人、机器、资源互联互通的智能制造体系”；其自动化、智能化、定制化和网联化四大特性，使其成为国内罕有的满足工业4.0标准的工厂。

    在“新制造”成为经济转型新动力的趋势下，智能工厂被认为是难以逾越的前提。作为“汽车工厂4.0”典范的金康智能工厂，将为金菓EV迈向“汽车新制造”之路奠定扎实的基础。

    自动高效：冲焊涂总“机器人造车”

    自动化无疑是金康新能源汽车智能工厂的关键词。工厂在冲压、焊装、涂装和总装4大工艺车间，部署了总共800多台机器人。走进工厂，最直观的感受就是汽车生产线上的工人少了，无论在哪个车间，都能看到很多机器人的身影。汽车生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料这些生产环节都采用了机器人操作，以往人工操作最多的汽车总装车间，也有很多工序已经被机器人所替代。比如，汽车仪表盘和座椅的安装，以及挡风玻璃的安装和涂胶，都是由机器人操作。

    配图说明：金康智能工厂冲压车间的机器人

    大量的机器人参与汽车生产，一方面提高了汽车生产过程的可控性和标准化，另一方面也减少了生产线上的人工干预。以冲压车间为例，其全封闭高速同步机械冲压线仅需5秒就可以冲压完成一个部件，速度远远超过了传统的汽车冲压生产线。焊装车间的焊接自动化率达到100%，整个车间工人的数量仅是传统汽车焊装车间的三分之一左右。

    配图说明：金康智能工厂的总装车间（左）及涂装车间（右）

    智能化的应用是金康智能工厂另一极具优势的特征。在工厂内，车体在空中“飞”、零部件地上“跑”的场景比比皆是，因为工厂内的汽车零部件等生产物料，主要使用了激光自动导航无人车进行运输配送， AGV运输机器人能识别物料，并具备自主记忆和学习功能。整个生产指挥中心由“数字大脑”来掌控，可智能地分析、判断，实时实施生产计划，指挥作业。

    配图说明：金康智能工厂内自动行驶的AGV智能运输小车

    金康智能工厂的设计和建造充分考虑到了定制化的需求。这意味着各生产线的自动化机器人能根据不同车型生产时，生产线随产品变化而加工不同难易程度的零件。车型更新或换代后,系统能够迅速调整车间生产线。制造车间能够自行适应产品或原材料的变化，做出相应工艺调整，比焊装车间车门线可以实现钢、铝多种材料的混线生产；整个生产线既可以生产紧凑型汽车，也可以生产高端豪华型SUV.

    此外，网联化方面，金康智能工厂已经完全部署到位——工厂以工业互联网为基础，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享，统一管理。工厂整合研发设计、个性定制、生产制造、物流配送等模块系统，实现数据和信息双向打通。

    对于量产车辆的生产和交付，金菓EV创始人兼CEO张正萍先生再三表示，一定以保障品质为前提，为此不惜花更多的人力物力和更长的周期进行“500万公里路试”。

    如果说路试是一种品质上的验证，那么工厂制造则是品质追根溯源的根基。金康智能工厂通过一流的生产设施和全方位的管理手段来保证车辆品质——高精度的制造工艺和高精度的检测标准。机器人的接管让制造工艺更加精细化，例如机器人远程激光飞行焊接，不仅让汽车的焊缝更加美观，同时也有效保护了车身；并且机器人焊接可将焊缝严格控制在0.25毫米以内，达到人工作业无法达到的精度。

    在检测标准上，金康智能工厂在几乎每个环节都应用了高度自动化和先进性的检测设备，实施高效率、高精度的部件检测。以冲压车间为例，冲压零件的质量控制除了常见的人工质检和检具检测以外，还配备了目前世界上最先进的蓝光检测，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍，检测精度也达到了0.05毫米，实现“头发丝还细”的精度控制。

    配图说明：金康智能工厂内正在操作的蓝光检测机器人

    为了让质量问题无处逃匿，金康智能工厂力求实现“360度零盲区”。为此，工厂完全改变了传统汽车工厂的离线检测、抽样检测模式，大量应用在线检测方式，从而实现了全时在线检测和100％全检，尽可能地让问题消灭在生产线上。工厂内设置了多达72道质量阀，遍布冲压、焊装、涂装、总装、整车检验等各个环节，涉及1000个管控点。而生产监控人员实现“一人一屏”，实时监控车间设备和生产状况，所有生产信息一目了然。

    得益于网联化的实施，金康智能工厂还实现了全生产过程的质量可追踪——这意味着工厂生产的每一辆汽车，从生产开始就会有一个固定的“身份证”，实现“一车一码”。从生产资料开始，这辆车生产到哪个环节，产品质量如何，通过大数据系统都可以一目了然。

    金康智能工厂这种将“品质造车”进行到底的努力，追求的是让车辆在交付时不仅是一般意义上的通过质检标准的产品，更希望让消费者直接收获的是“精品”。对于已经在金康智能工厂进入试制阶段的金菓EV首款SUV车型SF5来说，其量产推进速度有条不紊；首批试制车将于年底下线，明年第二季度即将启动预订并开展试乘试驾体验，最早第三季度即可上市，并可望实现批量的“精品”交付。

    配图说明：金菓EV SF5